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La gran apuesta de China por la petroquímica baja en carbono

Una vista del proyecto de etileno de la Fase II de Tarim y de sus instalaciones auxiliares ecológicas y de baja emisión de carbono.

China National Petroleum Corp. (CNPC) ha iniciado las operaciones comerciales de su proyecto de etileno Tarim Fase II en Xinjiang, poniendo en marcha un complejo de etileno con una capacidad de 1,2 millones de toneladas anuales (MTPA). La empresa lo describe como el primer proyecto de etileno de China que abarca toda la cadena de valor bajo un enfoque ecológico y de bajas emisiones de carbono. El proyecto está ubicado en Korla, un municipio en la Región Autónoma Uigur de Xinjiang. Esta puesta en marcha supone una importante expansión de la capacidad petroquímica en el oeste de China y completa una base de producción de etileno de 3 MTPA en las regiones central y occidental del país.

El núcleo de la instalación es un sistema de compresores de “tres máquinas” totalmente electrificado, compuesto por un compresor de gas de craqueo, un compresor de refrigeración de propileno y un compresor de refrigeración de etileno.

Se sustituyó la tecnología de accionamiento térmico tradicional, basada en turbinas de vapor alimentadas por sistemas energéticos de combustibles fósiles, por una configuración de accionamiento eléctrico desarrollada a nivel nacional. Según la empresa, esta medida representa el primer sistema de accionamiento eléctrico de fabricación propia en China para una unidad de craqueo de etileno a escala mundial, así como una de las primeras implementaciones de este tipo a nivel global.

El conjunto de compresores fue suministrado por Shenyang Blower Group (SHG). El sistema de accionamiento eléctrico cuenta con variadores de frecuencia de media tensión de gran tamaño suministrados por Shanghai Nancal Electric, lo que permite un control preciso de la velocidad y una mayor eficiencia energética, señaló la empresa.

La electrificación de los compresores es un elemento clave en la estrategia de descarbonización del proyecto. CNPC afirma que la planta consumirá anualmente cerca de 1.000 millones de kilovatios por hora de electricidad renovable procedente de instalaciones fotovoltaicas cercanas y reducirá las emisiones de carbono en aproximadamente 1,37 millones de toneladas al año.

Captura de carbono
El proyecto también incorpora un sistema de captura y utilización de carbono que recupera CO₂ de baja concentración a partir de los gases de combustión de los hornos de craqueo de etileno. El dióxido de carbono capturado se combina con hidrógeno recuperado del proceso y se destina a la producción posterior de amoníaco y fertilizantes, creando así una cadena de utilización de carbono de ciclo cerrado. CNPC describe esta instalación como la primera aplicación integrada en China de captura de CO₂ de baja concentración en gases de combustión dentro de un complejo de etileno a escala mundial, y destaca su papel clave en la reducción de emisiones de carbono de la planta, estimada en 1,37 millones de toneladas anuales.

El aceite no miente, pero puede malinterpretarse

Vamos a sumergirnos en el descubrimiento de problemas mientras recorremos los paisajes de la innovación y la maestría técnica para examinar las fallas en los componentes de compresión de gas: esos contratiempos silenciosos que encierran una riqueza de lecciones. Mediante un análisis minucioso, se revelan las historias grabadas en estos componentes, donde cada falla constituye un capítulo en la gran narrativa del progreso. Expondremos diversos factores, desde anomalías de fabricación hasta desafíos ambientales y tensiones operativas imprevistas. Esta columna tiene el objetivo de ofrecer una hoja de ruta para navegar por el intrincado panorama de la mejora continua.

Por Jim Dettore

Nota del editor: Bienvenidos a la primera entrega de una serie de tres partes sobre problemas relacionados con el aceite y las mejores prácticas para equipos de compresión de gas. Esta columna cuenta con el asesoramiento de Jason Kronlund, presidente de Lab One Inc.

Muchas veces se culpa al análisis de aceite de muchas cosas que no ha provocado.

He escuchado la frase: “El análisis de aceite parecía estar bien”, más veces de las que puedo contar. Esta afirmación suele preceder, casi de inmediato, al momento en que alguien señala un cojinete averiado, un árbol de levas picado o una camisa de cilindro que parece haber pasado por una máquina de arenado.

La incómoda verdad es que la mayoría de los programas de análisis de aceite no fallan porque el laboratorio se haya equivocado, sino porque la muestra de aceite nunca contó la historia completa. El análisis de aceite, a pesar de toda su base científica, solo puede trabajar con la información que se le proporciona.

Me reuní con Jason Kronlund, presidente de Lab One, para profundizar en el análisis de aceite aplicado a los motores de gas natural de gran cilindrada. Quería saber qué aspectos funcionan bien en estos motores, por qué suelen ser malinterpretados y cuáles son las inconsistencias que surgen con frecuencia en relación con los laboratorios y las muestras de análisis de aceite.

EL ANÁLISIS DE ACEITE NO ES MAGIA
El análisis de aceite tiene un problema de reputación. Algunas personas lo tratan como si fuera una bola de cristal, mientras que otras lo ven simplemente como un trámite más en una lista de verificación. Ambos enfoques suelen tener el mismo desenlace.

“El análisis de aceite consiste en la interpretación de datos, no en la adivinación”, afirmó Kronlund. “Los datos deficientes siempre conducirán a decisiones equivocadas”.

En el ámbito de la compresión de gas natural, el margen de error es mucho más estrecho de lo que la mayoría de la gente imagina. Estos motores operan a altas temperaturas y durante periodos prolongados. Están expuestos a fluctuaciones drásticas en la carga, la calidad del combustible, las condiciones ambientales y los hábitos de los operadores. Dos motores con la misma placa de características pueden tener vidas operativas completamente distintas; lo cual implica que el aceite que circula por su interior también experimenta realidades muy diferentes.

El análisis de aceite para motores de gas de gran cilindrada difiere fundamentalmente del que se realiza en camiones diésel o maquinaria móvil. No se trata únicamente de detectar contaminantes, sino de monitorear la composición química, las tasas de desgaste, el estrés térmico y la degradación del lubricante a lo largo del tiempo. Para analizar adecuadamente estos factores, resulta indispensable contar con el contexto operativo pertinente.

Los laboratorios de análisis de aceites pueden examinar una gran variedad de lubricantes y combustibles, de manera muy similar a como un laboratorio médico puede realizar una amplia gama de análisis sanguíneos en el cuerpo humano. Sin embargo, al igual que un médico depende de información precisa del paciente para interpretar correctamente los resultados de las pruebas médicas, un laboratorio de análisis de aceites depende de la información enviada junto con la muestra. Los resultados del laboratorio son tan fiables como la información proporcionada en el momento en que se obtuvo la muestra.
El análisis de aceites ofrece un indicador claro del estado de los componentes internos mediante el uso de pruebas químicas y físicas, tales como espectroscopía, medición de viscosidad, espectroscopía infrarroja por transformada de Fourier y recuento de partículas, para identificar la condición del lubricante, la presencia de contaminantes, los metales de desgaste y los subproductos de degradación.

LA MUESTRA IMPORTA MÁS QUE LA HOJA DE CÁLCULO
Uno de los puntos de fallo más habituales en el análisis de aceite se produce antes incluso de que la muestra abandone las instalaciones.

Las muestras tomadas del cárter en frío, las extraídas de “zonas muertas” (tuberías estancadas) o las recogidas tras la parada del motor proporcionan aceite, ciertamente; pero no ofrecen una imagen representativa de las condiciones reales a las que está sometido el motor en su funcionamiento.

Kronlund se muestra tajante en este aspecto: si el aceite no se encuentra caliente y en circulación activa en el momento de tomar la muestra, el análisis ya parte con una desventaja insalvable. En tales circunstancias, los metales de desgaste tienden a sedimentarse y los compuestos insolubles pueden precipitarse y depositarse en el fondo. Esto significa que lo que usted envía al laboratorio puede parecer más limpio de lo que realmente circula a través de los cojinetes y las galerías de aceite durante el funcionamiento.

LA INFORMACIÓN FALTANTE QUE NADIE ENVÍA
Este debería ser el punto en donde los ingenieros y los especialistas en confiabilidad tendrían que prestar especial atención. Los laboratorios no operan los equipos, no presencian las tormentas de polvo, no perciben las fluctuaciones de temperatura ni observan las tasas de consumo de aceite, a menos que alguien se los comuniquen. La mayor parte del tiempo, los laboratorios trabajan a ciegas.

Kronlund observa esta dinámica a diario. Las muestras llegan con poco más que un número de unidad y el modelo del motor. A menudo, las muestras de aceite llegan sin un contexto importante, tal como la tasa de reposición de aceite, las actividades de mantenimiento recientes o los cambios operativos. Asegúrese de indicar si se está realizando una reposición diaria de aceite en el motor y si ha habido un cambio reciente en la marca del lubricante, ya que estos factores pueden influir significativamente en los resultados de las muestras. La falta de información obliga al laboratorio a interpretar los resultados de forma aislada.

Analizar el aceite sin ningún contexto operativo es como intentar diagnosticar a un paciente sin historial médico. Es posible que detecte algo evidente, pero invariablemente pasará por alto esos problemas de desarrollo lento y alto costo.

Los laboratorios de análisis de aceites procesan varios cientos de muestras al día. Para garantizar la precisión en el análisis de tendencias, resulta fundamental que se proporcione información correcta y completa con cada muestra, y que la recolección de estas se realice siempre de la misma manera.
Es fácil que las muestras de aceite se confundan durante el proceso de recolección. Marcar claramente el compartimento de origen en la tapa del frasco resulta útil; no obstante, lo más importante es asegurar que cada muestra permanezca siempre asociada a su etiqueta o rótulo correcto.

NO TODOS LOS LABORATORIOS SON IGUALES
Algunos laboratorios se limitan a reportar cifras, mientras que otros interpretan el estado de la maquinaria.

Los laboratorios que solo reportan datos le dirán qué contiene el aceite; por el contrario, los laboratorios con capacidad de interpretación le ayudarán a comprender por qué contiene lo que contiene y hacia dónde se dirigen los acontecimientos.

La interpretación es fundamental en el ámbito de la compresión de gas, donde son habituales los intervalos de cambio de aceite prolongados, las altas tasas de reposición y los largos periodos de servicio. Un laboratorio que no comprenda el funcionamiento de los motores de gas natural, las prácticas de lubricación de compresores o los efectos de la dilución puede, de manera involuntaria, infundir a los operadores una falsa sensación de confianza.

Kronlund subraya que el análisis de aceite nunca debe interpretarse como un simple informe de “aprobado o reprobado”. El término “normal” no siempre equivale a un estado saludable; a menudo, simplemente significa que (aún) no se ha superado ningún límite genérico preestablecido.

La interpretación de los resultados del análisis de aceites requiere conocimientos y experiencia. Una vez interpretado correctamente, el informe debe ser claro y ofrecer información práctica y procesable, siempre y cuando la muestra se haya tomado de forma adecuada, se haya enviado información completa y se haya establecido una tendencia fiable.
Cuando se activan las alertas, esto indica que ha surgido un nuevo problema desde la toma de la muestra anterior, o bien que no se detectó una tendencia ascendente gradual; por este motivo, las muestras que generan alertas deben ser investigadas a la mayor brevedad posible.

LA TENDENCIA SIEMPRE SUPERA A LA INSTANTÁNEA
Una sola muestra de aceite constituye una mera fotografía instantánea, mientras que la tendencia narra una historia completa. Esta distinción es la que separa el mantenimiento predictivo de la simple ilusión o el pensamiento ilusorio.

Una muestra de aceite aislada puede alertarle si existe un problema de gravedad catastrófica, tal como una contaminación por refrigerante, la ingestión de suciedad, el uso de un aceite incorrecto o un desgaste excesivo. Sin embargo, dicha muestra apenas le revelará información alguna sobre la tasa de desgaste, su progresión o su trayectoria evolutiva.

Cada motor establece su propia línea de base. Una vez comprendida dicha línea de base, las variaciones en las tasas de cambio adquieren una relevancia mucho mayor que los valores numéricos absolutos.

Kronlund hizo hincapié en que algunas de las averías más críticas no activan ninguna alarma. En su lugar, se manifiestan a través de sutiles incrementos en la concentración de metales de desgaste por hora de funcionamiento, una lenta y progresiva oxidación, o cambios graduales en la composición química del aceite que solo resultan evidentes cuando alguien presta la debida atención a la tendencia evolutiva de los datos. Es precisamente en este punto donde el análisis de aceite demuestra su verdadero valor y rentabilidad, o bien cae en el olvido y la irrelevancia.

EL USO INDEBIDO DEL ANÁLISIS DE ACEITE
Con frecuencia, el análisis de aceite se utiliza para justificar decisiones ya tomadas, en lugar de servir como herramienta para fundamentar decisiones más acertadas.

Es posible que se aprueben intervalos de cambio de aceite prolongados simplemente porque el informe resultante “tiene buena pinta”. Las prácticas de reposición de aceite pueden mantenerse inalteradas debido a que los niveles de metales de desgaste parecen bajos. También así, es probable que se desestimen ciertos problemas bajo el argumento de que el informe no ha marcado ningún parámetro en “rojo” (como crítico).

El propósito fundamental del análisis de aceite es revelar la verdad, aun cuando dicha verdad resulte incómoda o inconveniente. Cuando los operadores dejan de revisar los informes calificados como “normales” y se limitan a reaccionar únicamente ante las alarmas, han perdido ya, de hecho, todo el valor que el programa de análisis podría haberles aportado.

CONCLUSIÓN
El aceite no miente, pero tampoco ofrece información de forma espontánea. El aceite solo narra la historia que se le permite contar; una historia que depende directamente de la metodología empleada para la toma de muestras, del nivel de conocimientos y experiencia del laboratorio, y de la forma en que se analizan las tendencias y se interpretan los datos obtenidos. En la segunda parte de esta columna, abordaremos uno de los escenarios más habituales en los que el análisis de aceite se lleva más allá de sus límites: los intervalos de cambio de aceite extendidos. Hablaremos sobre cuándo resultan eficaces, cuándo no y por qué un aceite que sobre el papel parece estar en buen estado puede, sin embargo, estar preparando silenciosamente el terreno para una avería del motor.

Hasta entonces, recuerde que si la muestra de aceite no revela la historia completa, el análisis de aceite nunca lo hará.

MANTENIMIENTO DEL SISTEMA DE REFRIGERACIÓN EN PRIMAVERA

Nota del editor: En el GCM Resource Center (en inglés) se encuentra disponible una guía complementaria titulada “Procedimientos de muestreo del refrigerante y mejores prácticas para la primavera”. El GCM Resource Center alberga informes personalizados, documentos técnicos, videos instructivos y mucho más.

 

POR DAVID VANNOSTRAN

La primavera es la estación menos comprendida en lo que respecta al mantenimiento de los sistemas de refrigeración. No conlleva la urgencia del calor estival ni los riesgos evidentes de la protección contra las heladas invernales; sin embargo, es la estación en la que, de manera silenciosa, comienzan la mayoría de las fallas a largo plazo de los sistemas de refrigeración.

La primavera es un periodo de recuperación. Es el momento en que el sistema de refrigeración deja atrás la contracción invernal, el estancamiento químico y la reducida demanda de flujo de aire, y comienza a prepararse para el aumento de las temperaturas y la mayor carga térmica.

En muchos casos, los problemas que se atribuyen al calor del verano boreal ya estaban presentes en marzo o abril. Los problemas que se originan en primavera pueden incluir el desprendimiento de incrustaciones, la aceleración de la corrosión y la acumulación de restricciones en el flujo de aire. Los operadores que tratan la primavera como una simple ventana para inspecciones ligeras, en lugar de como una fase crítica de mantenimiento, a menudo terminan pagando el precio de esa decisión más adelante en el año.

La primavera es la estación en la que la disciplina cobra mayor importancia.

RECUPERACIÓN DEL SISTEMA TRAS EL INVIERNO
Durante el funcionamiento invernal, los sistemas de refrigeración experimentan contracción, velocidades de flujo reducidas y periodos prolongados de inactividad. La composición química a menudo se estanca; los inhibidores continúan consumiéndose incluso cuando los motores funcionan con menor frecuencia; las bolsas de aire formadas durante los episodios de heladas pueden quedar atrapadas; las mangueras se endurecen, las juntas se rigidizan y los tapones de presión, que apenas lograban cumplir su función durante los arranques en frío, a menudo fallan una vez que las temperaturas comienzan a subir.

La primavera es el momento en que el sistema vuelve a cobrar vida.

Lo primero que hay que hacer es confirmar que la protección contra las heladas ya no sea el factor determinante en la toma de decisiones. Muchos sistemas permanecen sobreprotegidos hasta bien entrada la primavera, manteniendo un exceso de glicol mucho después de que haya pasado el riesgo de heladas. Si bien el glicol es necesario en climas fríos, también reduce la eficiencia de la transferencia de calor y aumenta la probabilidad de formación de depósitos. Confirmar el punto de congelación real en función de las condiciones actuales del entorno es un paso fundamental.

Una vez confirmada la protección contra las heladas, la atención debe centrarse en la inspección física.

INSPECCIÓN DE LA SUPERFICIE DEL ENFRIADOR Y DEL FLUJO DE AIRE
La primavera es el momento ideal para abordar las cuestiones relacionadas con el flujo de aire. Durante el invierno, las superficies frontales de los enfriadores a menudo acumulan polvo, residuos de hielo, películas aceitosas y partículas finas que restringen el flujo de aire. Es posible que estas restricciones no se manifiesten como problemas de temperatura en climas fríos; sin embargo, se vuelven críticas una vez que aumenta la temperatura ambiente. Se deben inspeccionar minuciosamente las superficies externas de los enfriadores. Entre los hallazgos más comunes se incluyen aletas deformadas, acumulación de residuos y patrones irregulares de suciedad. La limpieza debe realizarse mediante métodos seguros para el aluminio, evitando daños a las aletas causados ​​por la alta presión. La inspección de la parte posterior es igualmente importante y, con frecuencia, se pasa por alto. Un flujo de aire de descarga restringido reduce la eficiencia general de rechazo de calor.

Se debe verificar la alineación y la integridad de las cubiertas, los anillos de los ventiladores y las vías de flujo de aire. La primavera constituye la última oportunidad para corregir los problemas de flujo de aire antes de que llegue el pico de demanda térmica.

MANGUERAS, ENRUTAMIENTO Y COMPONENTES MECÁNICOS
El endurecimiento provocado por el invierno pasa factura a los elastómeros. La inspección de primavera debe incluir revisiones manuales de las mangueras para verificar su flexibilidad, la presencia de grietas superficiales y la existencia de puntos blandos. Las mangueras que parecen estar en buen estado durante el invierno pueden fallar una vez que aumentan las temperaturas y se eleva la presión interna.

El enrutamiento de las mangueras debe evaluarse para detectar desgaste por vibración, puntos de contacto y exposición térmica. El aislamiento que rodea a los componentes del escape a menudo se degrada durante el invierno y debe repararse o reemplazarse antes de iniciar la operación estival.

Los termostatos merecen una atención especial. El funcionamiento en condiciones de frío puede enmascarar un comportamiento lento o inconsistente del termostato. Los ciclos de calentamiento de primavera constituyen el mejor momento para observar las características de apertura y verificar un control de temperatura adecuado.

MOVIMIENTO QUÍMICO EN PRIMAVERA Y LA PRIMERA MUESTRA DE LABORATORIO
La química de primavera cuenta una historia. A medida que aumentan las temperaturas y se incrementan los caudales, los depósitos formados durante el estancamiento invernal a menudo comienzan a disolverse o movilizarse. Esta es la razón por la cual las muestras de laboratorio tomadas en primavera frecuentemente revelan niveles elevados de metales y sólidos en suspensión, así como variaciones en los niveles de inhibidores.

En este sentido, la muestra del refrigerante tomada en primavera actúa como un punto de control diagnóstico, con un impacto mucho mayor que el de un típico punto de datos trimestral. Esta muestra debe tomarse una vez que el sistema haya regresado a sus condiciones normales de temperatura y caudal de funcionamiento. Tomar la muestra demasiado pronto puede hacer que se pasen por alto indicadores críticos, mientras que tomarla demasiado tarde puede permitir que los problemas se agraven.

El informe de laboratorio de primavera a menudo determina si es necesaria alguna acción correctiva antes del verano. En algunos casos, revela que se requiere una limpieza específica o una corrección química para prevenir fallas relacionadas con el calor más adelante en el año.

VALOR AGREGADO DEL MUESTREO DE REFRIGERANTE EN MÚLTIPLES PUNTOS
Una de las formas más eficaces de aumentar la precisión diagnóstica en primavera es el muestreo de refrigerante en múltiples puntos. Depender de una única ubicación de muestreo puede enmascarar problemas localizados y conducir a conclusiones incompletas. La primavera es el mejor momento para aplicar esta práctica.

El muestreo desde múltiples puntos permite al técnico comprender cómo se comporta la química a lo largo de todo el sistema, y ​​no solo en el tanque de expansión.

La muestra del tanque de expansión ofrece una visión general de la química general y de los niveles de inhibidores. Refleja el estado general del sistema, pero puede diluir o disimular problemas localizados.

El muestreo en la salida del radiador o del enfriador revela qué elementos están saliendo de la superficie de intercambio de calor. Esta muestra es valiosa para detectar incrustaciones, desprendimiento de depósitos y alteraciones químicas provocadas por el estrés térmico.

El muestreo en la salida del bloque o del motor muestra las condiciones que está experimentando el propio motor. La presencia de niveles elevados de metales o de contaminación puede indicar corrosión interna, deterioro del revestimiento o sobrecalentamiento localizado que aún no resulta visible en la muestra general.

Surgen patrones al comparar estas muestras una junto a la otra. Las diferencias entre distintas ubicaciones suelen revelar inestabilidad térmica, tendencias anómalas en los niveles de metales o un agotamiento recurrente de los aditivos.

La primavera es el momento ideal para aplicar este enfoque, ya que la actividad química se encuentra en plena efervescencia. Durante este periodo, los depósitos se desprenden, los flujos de circulación se normalizan y los problemas que permanecieron latentes durante el invierno salen a la luz.

TOMA DE DECISIONES BASADAS EN DATOS DE MÚLTIPLES PUNTOS
El muestreo en múltiples puntos mejora la calidad de las decisiones, en lugar de limitarse a recopilar más datos por el simple hecho de hacerlo. Si todos los puntos de muestreo presentan una estrecha concordancia, aumenta la confianza de que el sistema está equilibrado y listo para el verano. Si existen discrepancias, las medidas correctivas pueden aplicarse de manera focalizada en lugar de generalizada.

Por ejemplo, un nivel elevado de hierro en el bloque (pero no en el tanque de compensación) podría indicar una corrosión localizada en lugar de una degradación de todo el sistema. Un alto contenido de sólidos en la salida del enfriador podría señalar un desprendimiento de incrustaciones que requiere limpieza, en lugar de un tratamiento químico.

La primavera es la estación en la que estas distinciones cobran mayor importancia.

EL MOMENTO ADECUADO PARA LA PURGA Y LA ESTRATEGIA DE PRIMAVERA
La primavera es la estación preferida para realizar purgas cuando estas son necesarias. Llevar a cabo purgas correctivas antes de la llegada de las altas temperaturas ambientales reduce los riesgos y aumenta la eficacia. Realizar purgas durante el verano a menudo coincide con presiones de producción y cargas térmicas elevadas, lo que incrementa el riesgo operativo.

El informe de laboratorio de primavera, combinado con la inspección física y el muestreo en múltiples puntos, debe servir de guía para decidir si es necesaria una purga. No todos los sistemas requieren una purga cada primavera, pero todos deberían evaluarse teniendo presente ese interrogante.

Una intervención oportuna durante la primavera a menudo evita tiempos de inactividad (paradas) durante el verano.

PREPARACIÓN PARA EL AUMENTO DE LA CARGA TÉRMICA
A medida que avanza la primavera, la atención debe centrarse en la preparación para el verano. Los ajustes en el paso de las aspas de los ventiladores, la confirmación del flujo de aire y las reparaciones del aislamiento deben completarse con antelación. Esperar a que suban las temperaturas limita las opciones disponibles.

El mantenimiento de primavera tiene como objetivo restaurar el margen operativo. Cada corrección realizada en primavera aumenta la resiliencia del sistema durante el verano.

CONCLUSIÓN
La primavera no es una estación pasiva; es el punto de inflexión del ciclo anual de refrigeración. Los sistemas que llegan a la primavera ya comprometidos rara vez sobreviven al verano sin sufrir percances. Por el contrario, los sistemas que son restaurados, inspeccionados y verificados durante la primavera suelen funcionar de manera predecible incluso durante los picos de calor.

Los operadores que logran el éxito a largo plazo no son aquellos que reaccionan con mayor rapidez durante el verano, sino aquellos que se prepararon de manera más exhaustiva durante la primavera.

Es en la primavera donde se define la fiabilidad operativa.

HAIGHT REPORT AGOSTO 2026

Acuerdo cerrado
Baker Hughes completó la adquisición de Chart Industries (Chart) el 16 de julio de 2026, marcando un hito importante en la estrategia de la empresa para ampliar su cartera de tecnologías industriales y energéticas (véase “Baker Hughes adquiere Chart”, Gas Compression Magazine en español, Q3 2025, pág. 34). La operación, valuada en US$13,6 mil millones, combina la experiencia de Baker Hughes en tecnologías de compresión y energía con las capacidades de Chart en gestión térmica, manejo de aire y gas, procesamiento criogénico y servicios de ciclo de vida, creando así un proveedor integral para los mercados mundiales de gas natural licuado (GNL) y gases industriales.

Antes de que se pudiera cerrar el acuerdo, Baker Hughes tuvo que abordar las preocupaciones sobre competencia planteadas por la Comisión Europea (la Comisión). Los organismos reguladores llegaron a la conclusión de que la combinación de los trenes de compresión de GNL de Baker Hughes y las tecnologías de proceso de GNL de Chart podría perjudicar a la competencia. Concretamente, la Comisión consideró que Baker Hughes podría “poner sus compresores a la venta únicamente para clientes que también adquieran productos de Chart; reducir la interoperabilidad de los productos de Baker Hughes y Chart con productos de terceros; o utilizar información comercialmente sensible, obtenida en proyectos con proveedores competidores de tecnología de procesos de GNL, para beneficiar aún más a Chart”.

Con el fin de obtener la aprobación regulatoria, Baker Hughes acordó desprenderse de dos activos clave de Chart: su tecnología patentada e integrada de proceso de GNL con refrigerante mixto único y preenfriamiento, y su negocio de tecnología de procesos de GNL a pequeña escala. En su declaración de aprobación, la Comisión Europea incluyó una cláusula que establece que “la Comisión evaluará la idoneidad de los compradores propuestos por Baker Hughes y Chart en el marco de un procedimiento independiente de aprobación de compradores”.

Además de las desinversiones, Baker Hughes acordó mantener la interoperabilidad entre sus equipos de GNL y las tecnologías de GNL de terceros durante 10 años. Con estos compromisos establecidos, Baker Hughes completó la compra y constituyó a Chart como un segmento independiente dentro de la empresa.

Baker Hughes parece seguir un modelo organizacional similar al de otras grandes adquisiciones industriales. Su objetivo es preservar las líneas de productos consolidadas, la experiencia en ingeniería, las relaciones con los clientes y la red de servicios de Chart, e integrar las funciones corporativas, los procesos de fabricación y las operaciones comerciales allí donde sea posible aprovechar sinergias. La organización resultante prevé generar aproximadamente US$325 millones en sinergias de costos anualizadas para el tercer año tras el cierre de la operación, mientras refuerza su posición en los mercados de GNL, gases industriales, centros de datos e infraestructuras energéticas en general.

La adquisición supone algo más que la incorporación de una cartera de productos complementaria. Al establecer Chart como un segmento operativo específico en lugar de integrarlo en una unidad de negocio ya existente, Baker Hughes pone de manifiesto la importancia estratégica de este negocio para sus planes de crecimiento a largo plazo. Chart se convierte en el tercer segmento de información financiera de la empresa, lo que subraya tanto la magnitud del negocio adquirido como el valor que Baker Hughes otorga a sus tecnologías y servicios.

Esta decisión busca preservar las fortalezas que consolidaron a Chart como líder en procesamiento criogénico, gestión térmica, manejo de aire y gases, y servicios de posventa, al tiempo que ofrece oportunidades para aprovechar el alcance global y la base de clientes de Baker Hughes.

Un elemento central de la estrategia de integración será el aumento de los ingresos recurrentes por servicios. Chart cuenta con una red mundial de instalaciones de fabricación y centros de servicio que dan soporte a una amplia base de equipos instalados. Baker Hughes ha identificado los servicios de posventa como un motor clave de los beneficios y el flujo de caja a largo plazo, por lo que las capacidades de servicio de Chart constituyen una incorporación significativa a su cartera. La ampliación de la base instalada genera nuevas oportunidades para realizar tareas de mantenimiento, actualizaciones y sustitución de piezas, así como para optimizar el rendimiento a lo largo del ciclo de vida de los activos de los clientes.

Para el sector de la compresión de gas, la operación da lugar a un proveedor de mayor tamaño y más diversificado, con capacidades que abarcan la compresión, las tecnologías de proceso, los equipos criogénicos y los servicios durante todo el ciclo de vida. A pesar de las desinversiones realizadas para preservar la competencia en segmentos tecnológicos específicos del GNL, Baker Hughes ha logrado una cartera considerablemente ampliada y una posición aún más sólida en diversos mercados energéticos e industriales.

PSI nombra director ejecutivo

Power Solutions International Inc. (PSI) ha nombrado a Richard Hu como director ejecutivo (CEO). Hu sucede a Xun Li, quien se desempeñó como CEO interino desde mayo de 2026 y continuará ejerciendo como director financiero de la empresa.

Hu cuenta con más de 25 años de experiencia en liderazgo a nivel mundial, abarcando Asia, Europa y las Américas. Antes de incorporarse a PSI, trabajó durante seis años en BorgWarner Inc., donde ocupó recientemente el cargo de vicepresidente y director general de la región de las Américas para la unidad de negocio de Tecnologías de Turbo y Térmicas.

PSI diseña, desarrolla y fabrica una amplia gama de motores y sistemas de energía certificados en cuanto a emisiones. La empresa ofrece soluciones integrales llave en mano a fabricantes de equipos originales (OEM) líderes a nivel mundial y a clientes finales en los sectores de sistemas de energía, industria y transporte. Sus capacidades internas de diseño, creación de prototipos, ingeniería y pruebas permiten a PSI personalizar motores de alto rendimiento mediante una estrategia agnóstica que posibilita su funcionamiento con una gran variedad de combustibles, incluidos gas natural, propano, nafta, diésel y biocombustibles.

Dodge Industrial adquiere PSC Couplings

(Imagen por cortesía de PSC Couplings LLC )

Dodge Industrial Inc. (Dodge) ha adquirido PSC Couplings LLC (PSC), una empresa dedicada al diseño y fabricación de acoplamientos de discos de alto rendimiento. Esta adquisición incorpora capacidades de ingeniería, diseño de productos y fabricación de acoplamientos de discos a la cartera de Dodge, y representa una inversión significativa en el crecimiento del sector de acoplamientos de la empresa.

Con sede en Richfield, Wisconsin, PSC se especializa en acoplamientos flexibles de discos personalizados para sectores como la compresión de gas, generación de energía, petróleo y gas, industria siderúrgica, industria papelera, entre otros.

“PSC es una gran empresa con un impulso notable, y encaja perfectamente con la dirección que queremos dar a nuestro negocio de acoplamientos”, afirmó David Gilbert, presidente de Dodge Industrial. “PSC aporta experiencia en diseño de productos e ingeniería que complementa nuestras fortalezas en ventas sobre el terreno, relaciones con canales de distribución, logística y fabricación. Juntos podemos acelerar el crecimiento de una manera que ninguna de las dos empresas podría lograr por sí sola”.

Esta unión combina fortalezas complementarias sin superposición de productos. PSC aporta diseño de acoplamientos de discos y capacidad técnica en un segmento importante del mercado de acoplamientos metálicos. Por su parte, Dodge aporta una amplia organización de ventas sobre el terreno, relaciones sólidas en los canales de distribución industrial, un extenso alcance de mercado y la escala operativa necesaria para respaldar un crecimiento continuo.

Dodge, con sede central en Simpsonville, Carolina del Sur, y oficinas en todo el mundo, es fabricante de rodamientos montados, reductores cerrados y componentes de transmisión de potencia.

Tecnología de Siemens Energy para FPSOs en Brasil

(Imagen por cortesía de Petrobras)

Siemens Energy ha sido seleccionada por SBM Offshore, un proveedor neerlandés que gestiona plataformas flotantes de producción de petróleo, para suministrar sistemas de generación de energía y compresión de gas para Petrobras.

Los equipos se instalarán en buques flotantes de producción, almacenamiento y descarga (FPSO, por sus siglas en inglés) en la cuenca de Sergipe-Alagoas, frente a la costa de Brasil. Esta solución desempeñará un papel fundamental en la operación de dos plataformas (P-81 y P-87).

Siemens Energy suministrará en total 16 sistemas modulares principales, ocho para cada plataforma, combinando los equipos necesarios para la generación de energía y la compresión de gas. Para cada FPSO, este paquete incluye cuatro generadores accionados por turbinas de gas para el suministro eléctrico, tres trenes de compresión accionados por turbinas de gas para el procesamiento y exportación del gas, y un compresor accionado eléctricamente para la inyección de gas en el yacimiento.

“El mercado fuera de la costa evoluciona hacia proyectos a gran escala y cada vez más personalizados, donde los plazos competitivos y la ejecución son tan críticos como la tecnología misma. Nuestro enfoque para esta colaboración con SBM Offshore se centró en integrar la ingeniería, fabricación, cadena de suministro y los servicios en un esfuerzo coordinado, combinando una sólida presencia local con nuestras capacidades globales”, afirmó Marcela Souza, vicepresidenta sénior de Siemens Energy para América Latina.

La mayor parte de los equipos se ensamblará en el complejo industrial de Siemens Energy en la ciudad de Santa Bárbara d’Oeste, en el sureste de Brasil, cumpliendo así con los requisitos de contenido local del proyecto.

La cuenca de aguas profundas de Sergipe-Alagoas (SEAP I y SEAP II) se considera una de las fronteras más importantes para la producción de petróleo y gas natural en Brasil. En conjunto, ambas plataformas tendrán capacidad para producir hasta 240.000 barriles de petróleo y procesar 22 millones de metros cúbicos de gas natural por día. Ambos FPSO se conectarán a un gasoducto exclusivo para la exportación de gas, lo que permitirá transferir el gas producido en alta mar directamente a instalaciones en tierra. Esta configuración permite canalizar el gas asociado hacia el mercado interno brasileño, contribuyendo a aumentar la disponibilidad de energía y reduciendo al mismo tiempo la necesidad de quema y reinyección en alta mar. Se prevé que la producción comience en 2030 y que las exportaciones de gas comiencen en 2031.

Finning Sudamérica nombra presidente ejecutivo

Finning Sudamérica ha nombrado a Sebastian Reisch como presidente ejecutivo. Reisch cuenta con 19 años de experiencia en la empresa y ha ocupado cargos de liderazgo tanto en Sudamérica como en Canadá. A lo largo de su trayectoria en Finning, Reisch ha liderado áreas clave, incluyendo finanzas, cadena de suministro, experiencia del cliente, soluciones de rendimiento y soporte de productos.

Reisch sucede a Juan Pablo Amar, quien inicia su proceso de retiro tras 30 años en la empresa. Amar continuará colaborando con Finning en calidad de consultor hasta el 30 de noviembre de 2026, garantizando así una transición de liderazgo fluida.

Finning Sudamérica es el distribuidor autorizado de Caterpillar para Chile, Argentina, Bolivia y Uruguay, y suministra equipos, sistemas de energía, repuestos y servicios de posventa a los sectores industriales y de recursos de la región. La empresa se especializa en soluciones para perforación, producción, compresión de gas y generación de energía.

FW Murphy nombra director de ventas y estrategia de producto

FW Murphy ha nombrado a Deepak Tummalapalli como director de ventas y estrategia de producto. Tummalapalli cuenta con una amplia experiencia en los sectores de generación de energía, transición energética y petróleo y gas. Anteriormente se desempeñó como ingeniero de aplicaciones, gerente de ventas territorial y gerente sénior de cuentas corporativas en Estados Unidos y los Emiratos Árabes Unidos para Caterpillar.

Tummalapalli tiene una maestría en Ingeniería Eléctrica de la Universidad Texas A&M y una licenciatura en Ingeniería Eléctrica y Electrónica de la Universidad Anna, en la India.

La producción de gas natural de Estados Unidos alcanza un máximo histórico

El informe de la EIA Perspectiva Energética a Corto Plazo desglosa los datos de producción comercializada de gas natural de los 48 estados contiguos de Estados Unidos para las regiones de Apalaches, Bakken, Eagle Ford, Haynesville y Pérmica, e incluye también datos de producción de Alaska y del golfo de México.

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