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Plaquemines LNG eleva el techo

Imagen por cortesía de Venture Global LNG

Venture Global LNG ha anunciado la exitosa elevación del techo del segundo tanque de almacenamiento de gas natural licuado (GNL) en las instalaciones de exportación de Plaquemines LNG en el municipio de Plaquemines, Luisiana. Esto se llevó a cabo siete semanas después de la elevación del techo del tanque uno, que se completó en febrero.

Cada techo pesa 900 toneladas (816 toneladas métricas) y tiene 294 pies (89 metros) de diámetro. La elevación en el aire permitió que cada techo se erigiera al mismo tiempo que el caparazón. Las cúpulas de los tanques usaban 0,02 bar (0,3 psi) de presión debajo del techo. Se elevaron desde el nivel del suelo hasta una altura de la parte superior de la pared de 130 pies (39 metros). Eventualmente, los tanques tendrán un tanque interior hecho de una aleación de níquel al 9% y una pared y un techo exteriores de hormigón para proporcionar una contención total del GNL y brindar el máximo nivel de resiliencia y seguridad.

“El día de hoy representa otro hito importante en la construcción de Plaquemines LNG, con ambos techos levantados para los tanques que sirven a la Fase Uno”, dijo Mike Sabel, director ejecutivo de Venture Global LNG. “Con la Fase Uno en plena construcción y nuestra reciente FID y el permiso completo para proceder con la Fase Dos, Plaquemines está bien posicionada para el próximo paso importante para llegar al mercado global de GNL”.

Se planean un total de cuatro tanques para Plaquemines LNG. Cuando esté en funcionamiento, será capaz de almacenar 7,06 MMcf (200.000 m3) de GNL.

Flowserve y Hydrogen Optimized se asocian para avanzar en tecnología de producción de hidrógeno

Compresor de anillo líquido SIHI de Flowserve

Flowserve Corp., un proveedor de productos y servicios de control de flujo para los mercados mundiales de infraestructura, y Hydrogen Optimized, un desarrollador y fabricante de sistemas de producción de hidrógeno verde a gran escala, han firmado un memorando de entendimiento (MOU) para avanzar en la producción de hidrógeno con tecnologías y aplicaciones.

Los electrolizadores de agua RuggedCell patentados de Hydrogen Optimized convierten la energía renovable en hidrógeno verde, utilizando una arquitectura de alta potencia que permite que módulos individuales de más de 50 MW satisfagan los requisitos de energía limpia de las principales aplicaciones industriales, como la fabricación de acero, la producción de amoníaco y los electro combustibles.

Según el memorando de entendimiento, Flowserve proporcionará su compresor de anillo líquido SIHI a Hydrogen Optimized para su uso con un sistema RuggedCell en su instalación de demostración de alta potencia en Ontario. Además, Flowserve brindará soporte de ingeniería para ayudar en la selección, especificación y estandarización de equipos de flujo para ayudar a optimizar la eficiencia de su producción de hidrógeno. A través de esta colaboración, Hydrogen Optimized busca acelerar la comercialización de su sistema RuggedCell. Además, permitirá a Flowserve revisar los datos críticos de rendimiento de sus productos, lo que se espera que resulte en una tecnología líder para satisfacer las necesidades de los futuros esfuerzos de descarbonización.

“Estamos encantados de asociarnos con Hydrogen Optimized, ya que estamos totalmente alineados en nuestros objetivos de acelerar las soluciones de descarbonización a nivel mundial”, dijo Mike Mancuso, vicepresidente de marketing y tecnología de Flowserve. “Si bien trabajamos al unísono para reducir las emisiones de carbono, también esperamos los valiosos conocimientos que obtendremos de esta asociación que ayudarán a allanar el camino para la futura innovación de productos de Flowserve, lo que permitirá a nuestros clientes cumplir mejor sus objetivos de descarbonización”.

Los compresores de anillo líquido SIHI de Flowserve están disponibles en versiones de una etapa, dos etapas o varias etapas con una succión de 11.000 m³/h (6475 cfm) y presiones de compresión de 1,5 a 12 bar (21,7 a 174 psi).

“Flowserve tiene una excelente reputación por su calidad y confiabilidad, y estamos encantados de trabajar con ellos”, dijo Andrew T. B. Stuart, presidente y director ejecutivo de Hydrogen Optimized. “Esperamos poder demostrar cómo la integración de electrolizadores de agua RuggedCell con compresores Flowserve creará un producto excepcional para la demanda emergente de sistemas de hidrógeno ecológicos a gran escala”.

Ultimate Chemicals nombra nuevo presidente

David Vannostran ha sido nombrado presidente de Ultimate Chemicals. Vannostran se incorporó a la empresa en 2016 como vicepresidente de ventas. En 2020, fue nombrado vicepresidente de operaciones. Como presidente, Vannostran será responsable de las relaciones con los clientes, el desarrollo de productos, el crecimiento continuo de la presencia de la empresa en todo el mundo y más.

Con sede en Moore, Oklahoma, Ultimate Chemicals ofrece una amplia cartera de limpiadores químicos que se han desarrollado específicamente para motores industriales y sistemas de refrigeración. Proporciona recursos químicos internos y externos y servicios de limpieza para petróleo y gas, compresión de tuberías de gas natural, plantas de procesamiento de gas natural, estaciones de compresión, refinerías, centrales eléctricas, instalaciones de fabricación, talleres mecánicos, talleres de radiadores y otras aplicaciones industriales.

Compresores y turbinas de Baker Hughes para el proyecto North Field South

Baker Hughes suministrará dos compresores refrigerantes principales (MRC) para el proyecto North Field South (NFS), que será ejecutado por Qatargas. Los MRC son parte de dos trenes de gas natural licuado (GNL) que representan 16 millones de toneladas por año (MTPA) de capacidad adicional que se estima impulsará aún más la capacidad de producción de GNL de Qatar, a 126 MTPA.

Cada tren MRC consistirá en tres turbinas de gas Frame 9E DLN Ultra Low NOx y seis compresores centrífugos en dos trenes de GNL para un alcance total de suministro de seis turbinas de gas para impulsar 12 compresores centrífugos. El empaque, la fabricación y las pruebas de los trenes compresores/turbinas de gas se llevarán a cabo en las instalaciones de Gas Technology de Baker Hughes en Italia y aprovecharán su sitio de servicio en Ras Laffan, Qatar, para los servicios de mantenimiento y asistencia técnica.

“Nos complace ser un socio de Qatar desde hace mucho tiempo, ayudando a posicionar al país como un proveedor líder de GNL y ayudando a desbloquear una mayor capacidad global”, dijo Lorenzo Simonelli, presidente y director ejecutivo de Baker Hughes. “El GNL permitirá la transición energética al actuar como una fuente de energía más confiable, asequible y flexible junto con otras nuevas fuentes de energía, incluidas las energías renovables y el hidrógeno. Como líder en tecnología de GNL, Baker Hughes se compromete a apoyar al sector para capturar, transferir y transformar el gas de una manera que satisfaga la creciente demanda de energía y reduzca las emisiones”.

North Field es el campo de gas natural no asociado más grande del mundo. El proyecto NFS, propiedad de QatarEnergy en asociación con varias empresas petroleras internacionales y operado por Qatargas, es la segunda fase del proyecto de expansión de North Field, que se anunció en 2017. Cuando esté completamente terminado, aumentará la capacidad de producción de GNL de Qatar desde 110 MTPA, lo que se logrará al final de la expansión de la primera fase North Field East en 2025, a 126 MTPA para 2027.

El proyecto NFS involucra la producción de gas del sector sur del North Field. El gas se transportará por gasoducto a la ciudad industrial de Ras Laffan para procesarlo a GNL para la exportación.

La parte upstream del NFS incluirá cinco plataformas, 50 pozos y gasoductos hasta la planta de procesamiento en tierra. El componente downstream del proyecto implicará la entrega de dos licuefacciones de 8 MTPA.

El dióxido de carbono nativo generado a partir de la producción de gas natural será capturado y luego secuestrado, en un paso para reducir la intensidad de sus emisiones de gases de efecto invernadero. La planta de procesamiento se conectará a la red eléctrica de Qatar.

Compresores Baker Hughes para el proyecto Port Arthur LNG Fase 1

Baker Hughes recibió un pedido de Bechtel para suministrar dos compresores refrigerantes  principales (MRC) para el proyecto Port Arthur LNG Phase 1 de Sempra Infrastructure (Sempra) en el condado de Jefferson, Texas. En total, Baker Hughes suministrará cuatro turbinas Frame 7 combinadas con ocho compresores centrífugos en dos trenes de gas natural licuado (GNL), para una capacidad nominal de aproximadamente 13 MTPA, así como dos compresores impulsados por motores eléctricos para los servicios de refuerzo de la planta.

“Estamos encantados de trabajar con Bechtel y Sempra Infrastructure para suministrar equipos críticos para este innovador proyecto de GNL”, dijo el presidente y director ejecutivo de Baker Hughes, Lorenzo Simonelli. “Baker Hughes se ha comprometido con el GNL durante más de 30 años, y el anuncio de hoy se basa en nuestro historial de ofrecer tecnología de GNL confiable y de alta disponibilidad, con un bajo costo total de operaciones, lo que permite aumentar aún más las exportaciones de GNL desde la costa del Golfo de Estados Unidos para satisfacer las necesidades energéticas mundiales”.

El embalaje del tren de turbinas/compresores, así como la fabricación de los compresores y las pruebas de los trenes, se llevarán a cabo en las instalaciones de Baker Hughes en Italia. Las fechas previstas de operación comercial para Port Arthur LNG Fase 1 Tren 1 y Tren 2 son 2027 y 2028, respectivamente.

Sempra alcanzó una decisión final de inversión (FID) positiva para el desarrollo, construcción y operación del proyecto Port Arthur LNG Fase 1 el 20 de marzo de 2023.

El proyecto Port Arthur LNG Fase 1 está totalmente autorizado y está diseñado para incluir dos trenes de GNL, dos tanques de almacenamiento de GNL e instalaciones asociadas con una capacidad nominal de aproximadamente 13 millones de toneladas por año (Mtpa). Los gastos de capital totales para el proyecto Port Arthur Fase 1 se estiman en US$13 mil millones.

La capacidad contratable a largo plazo de aproximadamente 10,5 Mtpa está totalmente suscrita en virtud de acuerdos vinculantes a largo plazo con contrapartes sólidas: ConocoPhillips, RWE Supply and Trading, PKN ORLEN S.A., INEOS y ENGIE S.A., todos los cuales entraron en vigencia al llegar a FID.

Sempra ahora está comercializando y desarrollando activamente el proyecto Port Arthur LNG Fase 2, que se espera que tenga una capacidad de extracción similar a la Fase 1.

Haight Report Marzo 2023

La historia se repite

La Ley de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA), que supervisa la seguridad en el lugar de trabajo, se convirtió en ley en 1970. La lucha por esta legislación y los esfuerzos registrados para mejorar la seguridad de los trabajadores se remontan al siglo XVIII. No fue sino hasta la era posterior a la Guerra Civil que la seguridad en el lugar de trabajo tuvo un mayor enfoque. A medida que crecía la mano de obra industrial, también lo hacían las abominables condiciones que muchos enfrentaban en las fábricas, molinos y minas que producían los productos y recursos necesarios para el avance industrial de Estados Unidos.

El rechazo a la mejora de las condiciones para los trabajadores fue feroz. La industria discutió sobre lo que se consideraba buena ciencia, cambió la narrativa de la salud al impacto económico y se resistió agresivamente al cambio. Se desperdiciaron décadas, al igual que millones de dólares, y mientras tanto, los trabajadores seguían muriendo.

Gracias a la firme defensa y el coraje de los primeros en adoptar el cambio en el lugar de trabajo, la seguridad es ahora una prioridad en todos los aspectos de la industria. Y como beneficio adicional, las mejoras en la forma en que se fabrican los productos y cómo se prestan los servicios presentaron nuevas eficiencias que llevaron a mayores ganancias.

Hoy, vemos que la historia se repite con las preocupaciones ambientales, sociales y de gobernanza (ESG). Si bien los estudios muestran que ESG mejora la productividad y la rentabilidad, se gastan millones de dólares avivando los temores que provoca el cambio.

En Estados Unidos, Wall Street ha logrado avances considerables en la combinación de rentabilidad financiera y desempeño ESG, una práctica común en Europa. Después de todo, las preocupaciones ESG van de la mano con las preocupaciones financieras. A pesar de eso, innumerables facciones trabajan para socavar sus beneficios. Recientemente, un grupo de gobernadores presentaron una legislación para prohibir que las entidades estatales mantengan fondos ESG en sus carteras de jubilación de empleados del gobierno, a pesar de que algunos de esos fondos superan a los fondos tradicionales.

Si bien la sostenibilidad es un pilar de ESG, un mayor énfasis en la energía renovable no significa el fin de los combustibles fósiles. De hecho, la transición hacia una energía más verde ha presentado nuevas oportunidades. Los datos de la Administración Internacional de Energía (AIE) muestran el suministro de gases de bajas emisiones, como hidrógeno, metano sintético, biogás y biometano, aumentando de 2 exajulios (EJ) en 2020 a 17 EJ en 2030 y 50 EJ en 2050. Además, el aumento de la producción de hidrógeno gaseoso entre 2020 y 2030 en el escenario de cero emisiones netas de la AIE para 2050 es dos veces más rápido que el aumento más rápido de 10 años en la producción de gas de esquisto en Estados Unidos.

Es importante tener en cuenta que, si bien ESG ha visto un aumento en la popularidad en los últimos años y de repente se ha convertido en el objetivo de intensas objeciones, no es un concepto nuevo. El término ESG se originó en 2004 en un informe de la Iniciativa del Pacto Mundial de las Naciones Unidas titulado “A quién le importa, gana”.

“Para respaldar el crecimiento de los flujos de capital sostenibles, los servicios de asesoría de IFC [International Finance Corp.] buscan influir, apoyar y permitir que las partes interesadas del mercado de capitales integren mejor los factores ESG en los procesos de asignación de capital y gestión de cartera, utilizando las propias prácticas de inversión de IFC como modelo.” (Hemos subido el informe al GCM Resource Center para que pueda leerlo en su totalidad).

Hoy, ESG impacta a todas las partes interesadas de la empresa: empleados, miembros de la junta, clientes, proveedores y distribuidores. Ha tenido un impacto positivo en innumerables puntos de referencia, ninguno más importante para los accionistas de la empresa que la rentabilidad a largo plazo. En su forma más simple, ESG implica realizar negocios que brindan valor a largo plazo sin producir efectos negativos en el medio ambiente o la sociedad.

Una buena estrategia ESG incluye esfuerzos para reducir la huella de carbono de una empresa, fomentar la introducción de programas de bienestar para los empleados, participar en prácticas comerciales éticas y otras prácticas de sentido común. En última instancia, la estrategia ESG de una empresa genera confianza en los inversores, gana la lealtad de los clientes y mejora tanto la gestión de activos como el rendimiento financiero. Los estudios han demostrado que las empresas que integran correctamente los principios de ESG se benefician con un menor consumo de energía, una reducción de los desechos, una mayor retención de empleados y una reducción de los costos operativos.

La historia se repite. En los próximos años, la reacción negativa a ESG de hoy se verá de la misma manera que los primeros rechazos a la seguridad en el lugar de trabajo. ¿De qué lado de la historia estará su empresa? ¿Uno que acepta el desafío de hacer lo correcto por sus empleados, la comunidad y el planeta, o uno que se resiste a prácticas mejoradas, mayores eficiencias y cambios? Aunque “así es como siempre lo hemos hecho”, no significa que no podamos hacerlo mejor en el futuro.

Mitsubishi Heavy Industries Compressor International Corp. nombra nuevo presidente y director ejecutivo

Mitsubishi Heavy Industries Compressor International Corporation (MCO-I) ha nombrado a Kazuhito Tojo como presidente y CEO. Sucede a Jun Fukuda, quien regresará como asesor en las instalaciones de MCO en Hiroshima, Japón.

Tojo comenzó su carrera en Mitsubishi Heavy Industries Ltd. (MHI) en 1996, trabajando en una variedad de puestos de fabricación, incluidas las operaciones de taller. Ha proporcionado crecimiento tanto para MHI como para MCO-I a través de una variedad de oportunidades de inversión. Tojo fue transferido como gerente general a la oficina de Houston de MCO-I en 2015 para construir la base del proceso para las instalaciones de Pearland, Texas. Luego regresó a Japón para administrar el departamento de fabricación como subdirector general y, posteriormente, como director general de fabricación en MCO-I Hiroshima. En 2021, Tojo fue transferido nuevamente a Houston, donde se desempeñó como vicepresidente ejecutivo.

Nikkiso agrega nueva instalación en África

Nikkiso Clean Energy & Industrial Gases Group (Nikkiso) ha ampliado sus capacidades de ventas, servicios e ingeniería para el mercado africano. Ubicada en Waterfall, Sudáfrica, la nueva instalación proporcionará una presencia más sólida en África y respaldará el centro económico y de ingeniería de Sudáfrica. Ingenieros locales y soporte de servicio de campo traerán conocimiento específico de la región y los mercados locales, dijo la empresa.

Además de ofrecer ventas técnicas para todos los productos de Nikkiso, la instalación incluye un equipo de puesta en marcha para las unidades de separación de aire. El soporte de ingeniería adicional proporcionará optimización de procesos y diseños y soluciones innovadoras para la región. La instalación también proporcionará equipos de gas natural licuado (GNL) para respaldar la gran expansión de gas natural frente a las costas de Mozambique y el desarrollo potencial de tuberías virtuales para combustible de GNL.

Bruce van Dongen se desempeñará como director gerente.

Las empresas miembros de Nikkiso fabrican y dan servicio a equipos de procesamiento de gas criogénico (bombas, turboexpansores, intercambiadores de calor, etc.) y plantas de procesamiento para gases industriales, GNL, licuefacción de hidrógeno y ciclo de Rankine orgánico para recuperación de calor residual.

Motores Scania a biogás, para generación eléctrica en Argentina

Imagen por cortesía de Scania

Scania Argentina completó la conversión de dos grupos electrógenos a biogás para Estancia San Lino.

Ubicados en Chivilcoy, Provincia de Buenos Aires, Argentina, los dos primeros motores de biogás Scania serán utilizados para el emprendimiento agropecuario San Lino Agropecuaria SA. El biogás, también conocido como gas natural renovable (RNG), se producirá a partir de estiércol animal y luego se procesará a través de digestores anaeróbicos. Al final del proceso, el biogás se transforma en electricidad a través de los grupos electrógenos con motores Scania de la línea Green Efficiency.

A su vez, los desechos del biodigestor regresan a la tierra como fertilizantes naturales. “Son los mismos elementos que utiliza la planta para crecer, en lugar de comprar fertilizantes fósiles. Ese es el concepto de economía circular”, dijo Jaime Goodall de San Lino Agropecuaria SA.

Según Leandro Hernández, director de servicios de Scania Argentina, los motores para este fin pueden ser de 9, 13 o 15 litros. “Son del tipo ciclo otto, funcionan con gas natural a 1500 rpm generando 50 hertz”, dijo Hernández. “Son ensamblados con grupos electrógenos marca nacional Powgen y el servicio lo realiza directamente Scania, que cuenta con 28 puntos de servicio en el país preparados para atender este tipo de tecnología”.

El proyecto San Lino está diseñado para obtener 250 m3 por hora, que son transformados por el motogenerador en 300 kWh de energía eléctrica. Luego se amplía a 500 kW, que es lo que la planta puede alimentar constantemente, generando inyecciones a la red las 24 horas, explicaron desde BGA, constructores de plantas.

“La generación a partir de biogás oscila entre 160 y 200 MWh, esto es un 40% más económico que la generación de electricidad a base de gasoil”, dijo Martín Pinos, socio director de BGA. “Esto abre la posibilidad de que, además de tener un beneficio ambiental por el tratamiento de efluentes, se pueda reducir el costo de generación de electricidad en zonas rurales”.

Scania dijo que estos procesos y el generador de biogás pueden reducir las emisiones de dióxido de carbono en un 90%. “Si tomamos todos los grupos electrógenos que están funcionando en el país en generación continua y entregamos energía a la red en centrales térmicas, y los convertimos para que sean alimentados con biogás de origen animal o de otros efluentes, la huella de carbono podría reducirse a nivel de país”, dijo Hernández.

Scania dijo que está notando una fuerte tendencia hacia soluciones de motores más sostenibles, con el 15% de sus ventas ya funcionando a gas. En cinco años, la empresa pronostica que los motores a biogás representarán el 15% de las ventas de motores, lo que le dará al gas natural una participación del 30% de las ventas totales de motores.

Atendiendo las emisiones fugitivas en compresores alternativos

Por Brent Haight

Con cada vez más empresas de energía adoptando políticas ambientales que apuntan a emisiones netas de carbono cero, Cook Compression (Cook) ha lanzado un sistema de sellado diseñado para ayudar a los operadores de compresores alternativos a reducir las emisiones fugitivas de las cajas de embalaje, maximizar la recuperación de gas natural y aumentar la eficiencia del compresor.

“Muchos de nuestros clientes tienen metas ambiciosas de descarbonización impulsadas por regulaciones gubernamentales o iniciativas corporativas ambientales, sociales y de gobernanza [ESG]”, dijo Juan Moreno, gerente de producto de Cook. “Seguimos desarrollando nuestra cartera de productos y tecnologías Cook Clean para respaldar estos objetivos, y el sistema de sellado Cook Clean es una solución en esta cartera. Aunque las fugas se pueden minimizar especificando y manteniendo correctamente la caja de empaque, los anillos y la varilla, el diseño fundamental de los compresores alternativos hace que las fugas de gas sean prácticamente inevitables. Por lo tanto, se debe emplear algún tipo de barrera para evitar que las emisiones escapen a la atmósfera”.

Diseñados a pedido, los sistemas de sellado Cook Clean incorporan elementos de diseño patentados y materiales de alto rendimiento TruTech para ofrecer un sistema que tiene índices de fuga documentados por debajo de 0,75 pies cúbicos por metro cúbico por tiro. Los componentes del sistema de sellado Cook Clean incluyen tecnología de anillo sin cortar (anillos BTUU/BTRR), conjuntos LF Purge Pac o LF Vent Pac, sellos de apagado Static-Pac y superficies de sellado de precisión.

“Cada componente trabaja en conjunto para crear el mejor sistema de reducción de emisiones de su clase que también brinda beneficios operativos a los propietarios de los equipos”, agregó Moreno.

Anillos BTUU/BTRR
Los anillos de sello detienen o restringen el flujo de gas desde el cilindro hacia el respiradero o la pieza de separación. “Los anillos Cook BTUU/BTRR cuentan con un diseño sin espacios que se desvía bajo la carga de presión y forma un sello hermético en el vástago del pistón, eliminando las vías de fuga, sellando de manera más efectiva y reduciendo las emisiones fugitivas por debajo de los límites medibles”, dijo Michael Pratte, líder del equipo de ingeniería de Cook.

“Estos anillos adicionales complementan los anillos radiales/tangentes [BT] tradicionales, proporcionando un sello de mayor eficiencia y cargas de fricción generales reducidas. Habrá una fuga significativamente menor en comparación con un anillo de tipo BTR heredado estándar de la industria”, dijo Pratte. “La carga de calor por fricción reducida permite que los conjuntos de empaque funcionen más fríos, lo que reduce el desgaste, prolonga los tiempos de funcionamiento y disminuye los costos de mantenimiento. Tanto en pruebas de laboratorio como en equipos en el campo, hemos visto reducciones de temperatura en el vástago del pistón de hasta 38°C [100°F] en comparación con los anillos tradicionales”.

LF Purge Pac o LF Vent Pac
“La tecnología de baja fricción [LF] utiliza resortes y placas de presión para cargar de manera efectiva los anillos de sello estándar sin el aumento de calor generado por un anillo tipo cuña. Las temperaturas más bajas de las varillas resultantes extienden la vida útil del empaque purgado y amortiguado”, dijo Pratte. “Los conjuntos de cartuchos LF Purge o Vent Pac, según la configuración del compresor, utilizan nuestra tecnología LF para crear un sello duradero y de alto rendimiento que prolonga la vida útil de la caja de empaque. Además, el diseño del cartucho es fácil de instalar y mantener en comparación con los sistemas heredados”.

Sello de apagado Static-Pac
Para los compresores que permanecen presurizados durante el modo de apagado, el sello Static Pac forma mecánicamente un sello hermético contra el vástago del pistón para retener los gases. Cuando se libera la presión de activación durante el arranque del compresor, el sello se levanta de la superficie de la varilla para permitir el libre movimiento.

“Los sellos Static Pac evitan el escape de gas a alta presión del conjunto de la caja de empaque durante y después del apagado del compresor para ayudar a aumentar la seguridad y el cumplimiento ambiental”, dijo Pratte.

Superficies de sellado de precisión
A través de la inversión en tecnología, Cook desarrolló un proceso de fabricación para crear una superficie de sellado más ajustada entre las caras de las copas de empaque. “La investigación ha demostrado que, con superficies más limpias, planas y suaves, habrá menos fugas en la cara de la copa”, dijo Pratte. “Esta fuga avanza hacia la pieza distanciadora y generalmente se libera al medio ambiente. Nuestro contacto de superficie de acoplamiento mejorado reduce las emisiones a través de un sello más hermético”.

Mirando hacia el futuro
Las regulaciones gubernamentales han reenfocado los esfuerzos para medir y reducir las emisiones fugitivas en toda la industria de la energía. “En estas operaciones, los compresores alternativos representan un porcentaje de las fugas de emisiones continuas con fugas que se originan en la caja de empaque”, dijo Moreno. “Cook está invirtiendo en la investigación y el desarrollo de nuevas tecnologías para ayudar a los clientes a transitar la transformación energética. Ya sea que el objetivo sea alcanzar la neutralidad de carbono, reducir las emisiones de metano, realizar la transición al combustible de hidrógeno u optimizar el rendimiento del equipo para ahorrar energía, tenemos una solución. El sistema de sellado Cook Clean combina tecnología comprobada con experiencia en ingeniería para ofrecer un sistema de sellado que reduce las emisiones fugitivas a niveles cercanos a cero”.

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